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水泥企业节能减排清洁生产的几项措施
  随着国家对节能减排的重视,高耗能、高污染的水泥企业,如何做好节能、降耗、减排、清洁生产,是当前水泥企业必须面对的问题。我公司通过推行ISO14001环境管理体系认证,加强企业的各项管理,达到了“实现清洁生产,提高环境绩效”的目的。
 
  下面就我公司推行节能减排、清洁生产的几项措施与同行交流。
  1 树立企业发展,环保先行的思想
  公司位于龙岩市东城区,距市中心不足3km。建厂初期,公司领导就坚持企业发展与保护环境并举的方针,做到全线生产工艺设备与环保设备同时设计、同时施工、同时使用。公司共投资900多万元,安装了18套收尘效率高、技术可靠的除尘器,从资金和技术上保证了生产线所有污染源的达标排放。注重厂区环境的美化绿化。公司制定了环境管理方案,先后投资100多万元,分三年对厂区进行绿化美化。目前公司办公楼、生产车间周围和厂区道路两侧已完成了绿化工作,绿化面积11065m2,绿化率达100%。如今厂区内绿草如茵,树木成林,枝叶繁茂,展现出花园式工厂的风采。
 
  2 推行ISO14001环境管理体系标准,完善各项管理制度
  为了进一步规范企业的环保行为,提高管理水平,增强员工的环保意识,2004年公司在改版ISO9001质量管理体系标准的同时推行ISO14001环境管理体系标准,实行一体化管理,使质量管理与环境管理双脚齐步走。公司制定了环境管理方针、目标和环境管理方案,颁布了质量、环境《一体化管理手册》、《程序文件》;根据公司的实际情况,编制了《环境因素识别登记表(包括应急预案)》,对各工作、生产场所进行了环境因素的识别,对重要环境因素加强控制,制定了《环境保护管理》、《粉尘无组织排放管理》、《袋收尘器管理》、《电收尘器管理》、《生活垃圾和固体废弃物的处理及管理办法》、《危险化学品领用与保管制度》及《安全文明生产管理》等十多项管理制度和20多项环保设施的操作规程,并将其汇编成册,下发到班组岗位,由各部门(车间)负责人对环境目标、指标进行分解,对员工进行培训,应用多种形式在公司内进行宣传教育———如公司内部论坛、墙报、会议等形式,使全公司员工充分理解建立ISO14001环境管理体系的重要性,认识到环境保护是每位员工应尽的义务和责任,认识到“不是企业消灭污染、就是污染消灭企业”,认识到只有做好环保工作,才能确保企业的生存。并将环保责任落实到每个岗位、每个员工,从而推动公司环保治理工作走上制度化、规范化、标准化、法制化轨道,有力地保证公司环保工作的顺利开展。2004年11月通过ISO14001的现场审核,获得了ISO14001的认证证书,成为福建省第二家,龙岩市第一家取得ISO14001认证证书的水泥企业。
 
  3 矿山整治
  厂区傍山而建,后山就是储藏8000多万吨石灰石的东宝山,而“东宝春云”是龙岩八大景点之一。为响应政府的号召,保护美丽的家园,公司于2002年6月投资600多万元将露天开采改为洞采;2004年起就着手矿山“青山挂白”治理工作,种植尾巨桉10000多棵,爬山虎3000多株,种植草皮300多亩,绿化面积达到26.7万平方米。“遍体鳞伤”的矿山现已是绿树成阴,“东宝春云”萦绕山涧,令人心旷神怡、美不胜收。
 
  4 加强监督检查与管理,重奖重罚
  公司专门成立安全环保考核小组,组长由总经理、副组长由生产副总亲自担任,在日常管理方面做到:划分区域,责任到人;设备挂牌———标明:设备编号、型号、责任人,一对一的清洁生产。对一些易出现污染事故的部位进行了重点防治,每周由生产副总带领各职能部门、车间负责人进行安全环保联合检查。根据现场检查的情况,对存在污染隐患的部门提出限期整改,对环保设施发生故障或不能达到设计收尘效果的坚决实行“一停、二报、三检修”制度,杜绝了污染事故的发生。
 
  公司安全环保考核小组按部门(或车间)编制了详细的考核细则。每月小组成员按考核细则不定期对全厂的安全、环保工作进行现场检查评比,评出最好与最差的车间(或部门),对最好的单位给予重奖,最差的单位给予重罚,考核结果与车间(部门)负责人的工资挂钩,并纳入当月绩效考核,从而杜绝了应付和消极对待环保工作的现象,有效调动了各职能部门(车间)负责人搞好环保工作的积极性和主动性,促使他们在管理生产的同时搞好设备“跑、冒、滴、漏”的治理工作。
 
  5 加强技术改造与生产管理
  (1)2005~2006年公司在3.5m×10m中卸生料磨、3.2m×13m水泥磨(带辊压机)安装进相机,在大功率风机电机安装了变频调速装置,减少无功功率损失,提高用电效率,水泥综合电耗逐年降低(表1)。
 
  (2)加强生产过程控制,稳定生料成分,提高窑操作技术水平,提高窑的台时产量;加强设备的巡查与维护,确保设备运转率。经过全体员工的共同努力,公司窑产与窑的运转率均有大幅度提高,熟料单位标准煤耗、电耗明显下降(见表1)。
 
1 2005、2006、2007年上半年窑台时与能耗情况对比表[1]
 
时间
台时产量,t/h
窑运转率,%
熟料标准煤耗
kg标煤/t熟料
水泥综合电耗
kWh/t水泥
行业平均水平
50.0
 
≤120
≤95
2005年
51.8
89.7
117.2
90.5
2006年
50.7
92.8
118.7
83.2
2007年1~6月
52.0
93.5
108.2
79.7
 
  从表1可以看出:2007年上半年熟料单位标准煤耗比同行业平均水平下降11.8kg标准煤,熟料单位电耗比行业平均水平下降15.3kWh。
 
  (3)充分利用循环水资源,公司循环水利用率达85%以上。
 
  6 签订环保责任书,明确减排目标
  2007年6月2日与区政府签订了《新罗区“十一五”主要污染物总量削减目标环保责任书》,明确减排目标。2006年公司SO2实际排放量为24.785t/年(2006年环保检测结果数据),远低于政府允许的排放量352t/年。
 
  7 加大散装水泥销售力度
  据国家权威部门的科学测算,使用1万吨散装水泥比使用袋装水泥可减少水泥损耗450t,节约包装用纸60t,节约煤炭78t,节约水资源1.2×104m3,节约电力7.2×104kWh,节约烧碱22t[2]。公司加大散装水泥销售力度,散装水泥销售量呈现逐年上长的趋势,2004年水泥销售散装率是40.1%,2005年散装率是61.7%,2006年散装率是67.5%,2005年、2006年连续二年被省经贸委评为“发散先进单位”。由于推广散装水泥,大大减少了水泥包装袋破损和水泥使用过程中所造成的粉尘排放,适应了建筑施工现代化的要求,创造了很好的社会、经济和环境效益。
 
  8 充分利用工业废弃物,节约生产成本,利国利民通过各种生产试验,公司充分利用工业废弃物,如用煤矸石、造气渣等代替部分粘土配料,不仅节约了生料配煤,还补充了生料中Al2O3含量;100%用焙烧煤矸石和火电厂炉渣作水泥混合材;用氟石膏(制造氢氟酸后的废渣)、废石膏模作矿化剂和代替二水石膏作水泥缓凝剂等等,充分利用当地工业废渣,变废为宝,节约了生产成本,为企业提高了经济效益和社会效益。
 
  9 提高窑的运转速度
  公司于2007年8月26日~9月6日进行了窑提速技术改造,目前窑速由原来的3.4r/min提高到4.6r/min,入窑生料喂料量由原来的75~80t/h提高到83~85t/h,提高了熟料产量,降低了熟料消耗。
 
  10 下一步工作
  (1)在2007年10月底完成窑头、窑尾SO2与粉尘的在线检测,接受主管部门的监督,确保SO2与粉尘达标排放。
 
  (2)进一步加大无组织排放治理力度,对敞开的堆场与堆棚进行封闭,减少对外扬尘。
 
  (3)由公司建设的紫金恒发循环经济工业园,将通过水泥、化工、发电三大产业的有效整合,使废弃物得到循环利用,实现了绿色GPD增长。“福建紫金恒发循环经济工业园”的循环模式是:以煤矿排放废弃的煤矸石为主要原料,采用先进的循环流化床锅炉技术运行发电;电厂排放的灰渣作为生产水泥的掺合料,用于生产水泥;生产水泥的余热,用于电厂发电;电厂发电后的低压汽用于化工厂供气,电厂发电用于水泥和化工产品的生产,从而完全符合“减量化、再利用、再循环”循环经济原则[3]
 
  11 结束语
  一直以来被认为是高耗能、高污染的水泥企业,随着高效除尘技术的发展与应用,随着循环经济的不断开发与应用,随着科学技术的不断创新与发展,随着企业管理水平的不断提高,不仅可以消除污染,同时还可以吸收处理城市垃圾和各种工业废渣,变废为宝,综合利用。我们相信,绿色环保、清洁生产、节能减排的新型水泥企业必将越来越受大家的关注。
 
 
 
参考文献:
  [1]水泥单位产品能源消耗限额简介[D].水泥论坛网.
  [2]靳辉,丁冬.生产散装水泥促节能减排可减少水泥损耗,节约包装用纸、煤炭、水资源等[N].中国环境报,2007,8,22.
  [1]郑振欣.实践循环经济打造“紫金恒发”新型工业园[J].水泥工程,2007,3.
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